Качественный металл нужен везде. И способов его производства много. Обработка жидкой стали под вакуумом вне печи имеет очень хороший потенциал, чем переплавка в  обычных вакуумных печах, используемая для выплавки качественных сталей и сплавов и требующая существенных материальных затрат. Производство арматуры, сетки металлической и других производных металла по такого рода технологиям дает хорушую отдачу и результат в строительстве. Продажа арматуры в Москве, т.е. арматуры обработанной подобным спобобом налажено очень хорошо.

Один из способов выплавки качественного металла является дегазация струи металла.

Дегазация струи металла осуществляется при переливе его из ковша в ковш. В этом способе создаются более благоприятные условия, чем в предыдущем, для удаления газов. Порожний ковш помещают в камеру, в которой создается разрежение 133,32—399.96 н/м.кв. На крышке вакуумной камеры устанавливают специальный промежуточный ковш или воронку. Вакуумная камера закрывается алюминиевым листом, являющимся своего рода пробкой, расплавляемой струей жидкой стали. Струя металла в вакууме распадается на капли, что увеличивает поверхность металла, улучшает и ускоряет процесс дегазации. Для 40-т ковша вакуумирование этим способом занимает 8—10 мин.

Дегазация струи будущей арматуры под вакуумом происходит также при разливке его в изложницы, помещенные в вакуумную камеру. В последнем случае устраняется недостаток всех других способов вакуумной обработки — разливка происходит в вакууме и металл не подвергается воздействию атмосферы воздуха при наполнении изложницы. Разливка в вакууме применяется для отливки крупных слитков массой 150 —300 т.

При разливке в вакууме достигается высокая степень дегазации металла. Содержание кислорода может быть снижено до 0,001—0,002%, соответственно резко уменьшается количество неметаллических включений. Применение вакуумной разливки для нержавеющей стали, трансформаторной, конструкционной легированной стали позволяет значительно повысить качество металла, предназначенного для крупных поковок.

При вакуумировании отдельных порций металла через опущенную в разливочный ковш футерованную трубу жидкая сталь отдельными порциями засасывается в вакуумную камеру. После кратковременной (30 сек) выдержки в камере порция стали возвращается в ковш. При этом поднимается камера с трубой или опускается ковш. Труба все время остается погруженной в металл.

Степень дегазации металла в этом способе зависит от количества вакуумированных порций металла и отношения количества отсасываемой стали к общей массе металла. Содержание кислорода в сталях различных марок (мартеновской и томасовской) при вакуумнрованнн уменьшалось примерно в три раза (до 0,003—0,006%), а содержание водорода снижалось с 8,0 до 2,5 мл/100 г.

Вакуумированная подобным способом сталь отличалась чистотой по неметаллическим включениям, хорошей обрабатываемостью и повышенной устойчивостью против коррозии. Эта характеристика очень важна при проведении евроремонта. Металлические включения, которые не коррозируют служат намного дольше.

Преимущества способа порционного аакуумирования заключаются в следующем: 1) представляется возможным обрабатывать большие количества металла (плавок до 270- -360 т); 2) не требуются большие вакуумные камеры и мощное вакуумное оборудование; 3) возможность нагрева металла в вакуумной камере в значительной мере устраняет снижение его температуры.
Недостатком способа является сложность механического оборудования установки и разливка вакуумированной стали на воздухе с повторным поглощением металлом газов.

При вакуумировании циркуляционным способом — в открытый ковш с жидким металлом погружают две футерованные трубы, примыкающие к нижней части вакуумной камеры. Благодаря разрежению, создаваемому в вакуумной камере, и подаваемому в нижнюю часть одной из труб газу-носителю (аргону), металл поднимается по этой трубе и поступает в камеру. Инжектируемая аргоном струя металла при входе в камеру разбрызгивается, металл подвергается дегазирующему воздействию, стекает по наклонному дну камеры к второй трубе, и возвращается по ней в ковш. Скорость циркуляции при емкости камеры 1т составляет 5—20 т/мин. Расход аргона около 25 л/т стали. Предусмотрен подогрев металла индуктором, установленным на трубе, по которой металл возвращается в ковш.

Циркуляционный метод отличается высокой производительностью. Ему свойственны примерно те же недостатки и преимущества, что и  порционному вакуумированию.